沃尔玛与凯玛特细节上的差距（4）
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内容沃尔玛凯玛特成立时间1962年1962年成立地点本顿维尔（阿肯色州）花园城（密歇根州）拥有店铺数量(2003)3400家（本土）1200家（海外）2178家（本土）898家（联营书店）公司排名1970年名不见经传
2002年全美第一1970年全美排名第一
2002年全美第三，但已申请破产保护开店的地点选择（早期）小社区，小城镇大城市经营方针（中期）专注于商品经营，做“小买卖”多元化，盲目收购经营方针（后期）自己与自己较劲，控制各方面开支与沃尔玛较劲，公司大“失血”客户服务好较差价格策略天天低价与沃尔玛进行价格战货品管理井井有条摆放凌乱高科技运营成本低于凯玛特2-25%高于沃尔玛国际市场开拓90年代中期进入中国市场，2002年全球采购中心设在深圳忽略中国市场资金回收率36%（1994年）161%（1994年）日常开支占总收入比例1559%（1994年）2197%（1994年）（续表）内容沃尔玛凯玛特广告成本占运营费比例04%106%商品物流成本占销售额比例13%35%集中配送率85%50-65%供货情况货源充足经常缺货商品平均售价比凯玛特低38%比沃尔玛高配货运输车队管理自己管理，高效配送外包配货时间平均每天一次平均5天一次付货款帐期29天45天
●“Kaizen”成本法
在成本的管理上，日本的汽车界创造了Kaizen成本法。
源于日语的“Kaizen”，意指小的、连续的、渐进的改进，这一方法是指企业通过改进一系列生产经营过程中的细节活动，如持续减少搬运等非增值活动、消除原材料浪费、改进操作程序、提高产品质量、缩短产品生产时间、不断地激励员工。设计过程中确定的产品各功能和企业各部门的目标成本，是产品制造及销售过程的成本控制依据。在这个过程中，企业可利用Kaizen成本法来逐步降低成本，以达到或超过这一目标，并分阶段、有计划地达到预定的利润水平。其计算方法如下：改善值=本年（月）的实际成本-上年（月）的实际成本。这一方法的指导思想是企业有能力不断地降低产品成本，这是一种永无止境、目标不断提高的成本管理思想和方法，这种成本意识是企业长期保持成本优势的基础。
正是凭着这种精细的精神，经过几十年的努力，到80年代中期日本经济达到最辉煌的时期，日本汽车充斥包括美国在内的世界各国市场。请看下列一组数字：
1970年日本汽车出口量为109万辆。
1974年汽车出口量超过原西德，并一直居世界第一位。
1980年汽车出口量增到597万辆，其中向美国出口轿车达340万辆；日本汽车在美国市场的占有率达34％，如将在美合资建厂生产的轿车计算在内，其市场占有率高达39％。
1981年出口量为605万辆，占日本总产量的54％，其中轿车为3947万辆；其中美国是日本汽车最大的海外市场。
美国、日本汽车企业状况比较
比较内容日本汽车美国汽车汽车特点轻巧美观、造型新颖、油耗低、使用效率高，做工精细马力大、自重大、宽大、油耗高，做工逊于日本车2002年90天内每百辆车的质量投诉率丰田107次
本田113次通用130次
福特143次
克莱斯勒141次汽车研发周期3年5年汽车生产成本平均每辆比美国公司低100美元高于日本100美元2002年生产一辆整装车所需的时间日产公司1574小时
三菱公司2133小时24小时（通用公司）
26小时（福特公司）
28小时（克莱斯勒公司）工艺水平车门缝隙、漆面光滑度、焊接工艺均高于同价的美国车弹性化生产比例（一条生产线能装备结构不同的汽车）71%（丰田）34%（美国三大汽车公司平均值）装配厂与供应商的距离供应商与装配厂的平均距离59英里 供应商与装配厂的平均距离427英里供应商的送货次数每天送货8次每天送货不超过2次企业文化“超极限努力”的团队文化个人主义，不会为企业的利益而牺牲自己的利益（续表）比较内容日本汽车美国汽车员工培训支出高于美国企业25倍人力资源终身就业制度，员工忠诚度高市场调节机制，员工流动性大对世界汽车工业的贡献创造生产出“精益生产方式”发明了汽车流水作业生产线
丰田汽车社长认为，其公司最为艰巨的工作不是汽车的研发和技术创新，而是生产流程中一根绳索的摆放，要不高不矮、不偏不歪，而且要确保每位技术工人在操作这根绳索时都要无任何偏差。